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Ein glanzvoller Auftritt: das Smart-Dach | Chemikalien.de
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Ein glanzvoller Auftritt: das Smart-Dach

Oktober 11, 2002 by admin 

Ein glanzvoller Auftritt: das Smart-Dach .Das Schiebedach des neuen Smart - PFM-System der BASF ermöglicht Kunststoffbauteile
in Hochglanzoptik Das Entwicklungs-Team für innovative Kunststoffanwendungen
am Smart ist einen entscheidenden Schritt weiter: Seit Mitte 2002 wird das neue
Smart-Dachmodul bei Firma ArvinMeritor in Gifhorn in schwarzer Hochglanzoptik
produziert. Das neue Smart-Dach ist das erste große Karosserieaußenteil, bei
dem Glasflächen und Kunststofffolie mit gleichem optischen Erscheinungsbild
unmittelbar nebeneinander sind. Das schwarz getönte Panorama-Glasschiebedach
fügt sich harmonisch in die umgebenden Oberflächen der Hochglanz-Kunststofffolie
ein - der hochwertige Gesamteindruck des Dachmoduls prägt das Fahrzeug. Die
weiteren Entwicklungspartner sind neben MCC Smart GmbH die Elastogran GmbH mit
ihrem Polyurethan-Schaumsystem, Senoplast Klepsch & Co. GmbH & Co. KG als Folienhersteller
der Senotop®-Folien, Röhm als Lieferant des PMMA-Deckschichtmaterials und die
BASF als Lieferant der Hinterspritz-Systems (PFM-System®) und des Folienträgerwerkstoffes


Werkstoffkonzept und Herstellung Das Dachmodul setzt sich aus dem Glasschiebedach
und einer coextrudierten, hochglänzenden schwarzen Kunststofffolie zusammen.
Die Folie besteht aus speziell für diese Anwendung optimierten Luran® S-Typen
(ASA, ASA/PC) der BASF und zwei PMMA-Deckschichten aus den PLEXIGLAS® Typen
des Geschäftsgebietes Röhm Formmassen der Degussa AG. Sie erfüllt alle Anforderungen
an Chemikalien- und Witterungsstabilität sowie Wärmeformbeständigkeit, Kratzfestigkeit
und Glanz. Der Folienhersteller, Firma Senoplast aus Piesendorf, Österreich,
verwendet Qualitätsrohstoffe und besitzt das Know-How um bei der Coextrusion
der Senotop-Folie Störstellen zu vermeiden und die geforderte “Class-A”-Optik
zu erzielen. Der nächste Schritt ist das Tiefziehen der Folie, an das ebenfalls
hohe Anforderungen gestellt werden: Selbst kleine Verunreinigungen, die hier
auftreten, können im dann folgenden Schritt - dem Hinterschäumen bei niedrigem
Werkzeuginnendruck - nicht mehr “ausgebügelt” werden. Firma ArvinMeritor hat
deshalb zusammen mit dem Maschinenhersteller umfassendes Wissen aufgebaut und
in Gifhorn eine hochwertige Tiefziehanlage installiert. Nach dem Tiefziehen
wird die vorgeformte Folie im LFI-Verfahren (Long-Fiber-Injection) mit dem gezielt
entwickelten Polyurethan-Glasfaser-Gemisch Elastoflex® der Elastogran GmbH hinterschäumt.
Wichtige Funktionselemente des Schiebedaches werden dabei in den Fertigungsschritt
integriert und mit angeformt, so dass der Aufwand für Nachbearbeitung und Zusammenbau
des Dachmoduls minimal wird. Die Vorgeschichte Die PFM-System-Geschichte des
Smart begann im Jahr 1998 als das erste Kunststoffvolldach in Serie ging - gefertigt
aus einer genarbten mehrschichtigen Kunststoff-Folie, hinterschäumt mit einem
Polyurethan-Glasfaser-Gemisch. Mit dem PFM-System konnte ein leichtes Dachmodul
ohne kostenintensiven Lackierprozess entstehen. Die exzellenten Oberflächeneigenschaften
der Folie, die wirtschaftliche Herstellung in einem Fertigungsschritt sowie
die einfache Montage machten das Kunststoffvolldach zu einem technologischen
Meilenstein auf dem Weg zum modular aufgebauten Fahrzeug. Das Kunststoffvolldach
wird von der Firma ArvinMeritor seither in Gifhorn für die Serie des MCC Smart
produziert. Die BASF Gruppe war dabei nicht nur mit dem Know-How von PFM-System
(Paintless-Film-Molding) an der Entwicklung beteiligt, sondern liefert mit einem
speziell entwickelten Luran S den Basiswerkstoff für die Kunststofffolie sowie
das PUR-Schaumsystem Elastoflex zur Aussteifung des Bauteils. Der Erfolg beim
genarbten Kunststoffvolldach legte die Basis für die nächste Modulgeneration:
Das Dach in “Class-A”-Hochglanzoptik. Ausblick Das neue MCC Smart-Dachmodul
zeigt, dass großflächige Karosserie-Außenteile mit dem PFM-Hinterspritzsystem
in Hochglanz hergestellt werden können. Diese Methode erfüllt die Anforderungen
an Modularisierung in der Karosserie-Außenhaut außerordentlich gut, weil alle
Modullieferanten unabhängig vom Herstellungsverfahren mit Hilfe der Folie die
gleiche Oberflächenqualität liefern können. Da man bei dieser Methode auf das
Lackieren verzichtet, kommen darüber hinaus weitere Kostenvorteile ins Spiel,
so dass schon in wenigen Jahren Fahrzeuge mit hochglänzenden Folienoberflächen
zum Alltag auf unseren Straßen gehören werden.

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